Бережливое производство плюс шесть сигм в сфере услуг. Как скорость бережливого производства и качество шести сигм помогают совершенствованию бизнеса | Майкл Л. Джордж | страница 42 | LoveRead.ec

Добавив эти данные к базовой карте потока, мы получим диаграмму, подобную изображенной на рис. 4.8. Располагая этими данными на уровне операций, вы можете вычислить эффективность процесса, время выполнения заказа и отклонения, что, в свою очередь, позволит вам определить относительную значимость потерь времени и рассчитать возможности снижения затрат и роста валового дохода, о чем будет рассказываться далее.

Рис. 4.8. Дополненная карта потока создания ценности (фрагмент)

Бережливое производство плюс шесть сигм в сфере услуг. Как скорость бережливого производства и качество шести сигм помогают совершенствованию бизнеса

Собирать данные достаточно долго, чтобы охватить все потоки услуг / продукции

Сбор данных играет в анализе ценности особую роль. Как отмечалось выше, потери времени и ограничения мощности — это не одно и то же, и без данных вы не сумеете определить разницу. Поэтому при анализе потерь времени очень важно, чтобы кто-то ежедневно собирал и записывал данные о процессе в течение недели или более; срок должен быть достаточно продолжительным, чтобы отследить все виды сложностей на обследуемом участке. Так можно компенсировать основной недостаток традиционных карт потока создания ценности: описание потока только для одного продукта.

АНАЛИЗ ПОТЕРЬ ВРЕМЕНИ. ЭТАП 2. ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ДАННЫХ КАРТЫ СЛОЖНОСТИ ПОТОКА СОЗДАНИЯ ЦЕННОСТИ В ИНФОРМАЦИЮ

Даже имея все данные для составления карты сложности потока создания ценности, вы прошли лишь часть пути. Зная, где происходят потери времени, вы далеко не всегда можете ответить на вопрос, почему они возникли. Например, пока в Lockheed Martin не завершили анализ задержек при снабжении (когда закупщики тратили целый день на одного клиента, прежде чем переходить к обслуживанию следующего), причина могла быть в чем угодно — дефектах, переработке или множестве других проблем. В данном случае выяснилось, что дело, главным образом, было связано с такими факторами, как время переналадки и кривые обучения, однако заранее это было неизвестно.

Данные, необходимые для получения удовлетворительного ответа на этот вопрос, были собраны, когда вы составляли карту сложности потока создания ценности. Теперь вам необходимо сделать расчеты, которые позволят преобразовать данные в информацию. Это несколько труднее, чем может показаться на первый взгляд, поскольку процессы достаточно сложны: я и мои коллеги потратили немало времени и сил, прежде чем нашли решение, упрощенная версия которого описана ниже. Вывод этой формулы и следствия из нее являются объектом трех патентов США^[16] и представляют собой более 100 страниц математических выкладок (и, как было сказано выше, вы можете получить бесплатный доступ к программному обеспечению, касающемуся сложности потока создания ценности, на сайте http://www.profisight.com).

Как найти причину потерь времени: формула факторов потерь

Теперь вы знаете, что задержки (а следовательно, потери) в любом процессе являются результатом многих факторов: времени наладки, переработки, невыходов на работу, сложности и т. д. Поэтому формула, используемая для выявления источника задержек, будет тоже сложной. Вот как она выглядит^[17]:

где

λ — совокупный спрос;

S — время перестройки;

Р — время обработки;

H — «простои» персонала;

М — простои оборудования;

S_R — время переналадки;

X — процент дефектов; для переработки.

Упрощенная формула справа полезна для понимания относительной важности снижения сложности, времени перестройки, качества и т. д. Формула в полном виде также принимает во внимание последствия простоев, невыходов на работу, отклонения времени оказания услуги и отклонения спроса на каждое предложение.

Большинство тех, кто занимается такими расчетами, использует программное обеспечение для составления карт сложности потока создания ценности. Оно позволяет осуществить моделирование различных ситуаций по принципу «а что, если…» и сравнить влияние повышения качества, сокращения времени наладки и / или снижения сложности на время выполнения заказа, объем незавершенного производства и затраты, не добавляющие ценность (например, как отразится на общем времени выполнения заказа уменьшение задержек при приеме заказа? каков будет результат устранения дефектов при заполнении бланка заявления?). Далее в этой главе и в главе 5 мы покажем связь между значительными объемами незавершенного производства и потерями, не добавляющими ценность.

Эта формула дает два основных результата, первый из них является основой для вывода формулы факторов потерь, а второй помогает выявить причины потерь времени (и порождаемого ими незавершенного производства).

1. Диаграмма временных задержек: график, который показывает, какое время требуется для циклического повторения всех операций, связанных с данным процессом.

2. Анализ факторов затрат: показывает относительное влияние качества наряду с проблемами бережливого производства на ваш поток создания ценности.

Сначала мы рассмотрим диаграмму временных задержек (поскольку она позволяет выявить потери времени), а затем анализ факторов затрат (поскольку он помогает выявить причины потерь времени).

Диаграммы временных задержек

В любом процессе, где сотрудники сами могут решать, когда заниматься обработкой продукции, в отличие от операций, предполагающих непосредственный контакт с клиентом, которого нельзя заставлять ждать, почти всегда есть работа, ожидающая в очереди. Обычно сотрудники сначала выполняют одну задачу или операцию, которую считают первоочередной, затем приступают к выполнению следующей задачи и т. д. Формулу, представленную выше, можно использовать для составления диаграммы временных задержек (первоначально она была приведена на рис. 2.10 и теперь воспроизводится здесь), которая показывает время, затраченное на выполнение каждой задачи, и время между выполнением этих задач.